Prädestiniert für komplexe Produktionsanforderungen

Seit 1970 ist die Metallbau Steg AG an ihrem Firmensitz in Steg (CH) aktiv. Das Tätigkeitsfeld des Unternehmens erstreckt sich von der Herstellung von Chemieapparaten, dem Bau und der Montage von Telekommunikationsanlagen über den allgemeinen Anlagen- und Apparatebau bis hin zur mechanischen Herstellung von Bauteilen. Im Jahr 2013 stellte man sich den Herausforderungen des lokalen Marktes und entschied sich für die Investition in ein multifunktionales CNC–Schneidsystem aus dem Hause MicroStep. Der Führungsmaschinentyp MG konnte allegestellten Anforderungen ohne Weiteres bewältigen. Diese waren von Anfang an klar definiert: Fasenschneiden, Bohren, Rohrschneiden sowie die Bearbeitung von Behälterböden – und dies alles mit der höchstmöglichen Präzision.
Saubere 3D-Rohr- und Profilbearbeitung bis 6.000 mm in der Länge und 30 bis 700 mm im Durchmesser (bei Rundrohren).

Saubere 3D-Rohr- und Profilbearbeitung bis 6.000 mm in der Länge und 30 bis 700 mm im Durchmesser (bei Rundrohren).
Wir haben uns Einiges angeschaut“, sagte Ruedi Seiler, Geschäftsführer der Metallbau Steg AG, der sich an den Fachhändler LWB Weldtech AG wandte. MicroStep, Partner der LWB Weldtech AG, konnte schlussendlich die perfekte Lösung für das Schweizer Unternehmen bieten. Zusammen mit Stefan Seiler – ebenfalls Geschäftsführer der Metallbau Steg AG – wurden die konkreten Eckdaten der Anlage fixiert. Mit einer Gesamtfläche von 6.000 x 3.700 mm kann nahezu jedes gängige Blechtafelformat bearbeitet werden. Aufgrund der leistungsstarken Stromquelle HiFocus 360i von Kjellberg Finsterwalde sind auch Fasenschnitte bis zu einer Materialstärke von 40 mm im Baustahlbereich jederzeit realisierbar. Nicht nur Flachbleche, sondern auch geometrische Werkstücke wie Rohre, Profile sowie Behälterböden können so mit V-, Y- und K-Fasen aber auch variablen Fasen, die für eine Vielzahl von Schweißverfahren notwendig sind, versehen werden.

Präzises Fasenschneiden


Das 7,5 kW Bohraggregat ermöglicht präzise Bohrungen und Senkungen bis 40 mm Ø sowie Gewindeschnitte bis M33. Die Kalibriereinheit vermisst neben dem Plasmabrenner auch alle Bohrwerkzeuge auf Abnutzung und eventuelle Abweichungen.

Das 7,5 kW Bohraggregat ermöglicht präzise Bohrungen und Senkungen bis 40 mm Ø sowie Gewindeschnitte bis M33. Die Kalibriereinheit vermisst neben dem Plasmabrenner auch alle Bohrwerkzeuge auf Abnutzung und eventuelle Abweichungen.
Für absolut präzise Fasenschnitte kommt das automatische MicroStep Kalibriersystem ACTG® zum Einsatz. Der gesamte Kalibrierprozess läuft automatisch ab und eliminiert Abweichungen im Hundertstel- Millimeter-Bereich. Durch die selbstständig nachspannende Brennerhalterung des Fasenschneidkopfs wird bereits gewährleistet, dass die Abweichung selbst nach einer Brennerkollision nicht größer als 0,5 mm ist. Den Rest erledigt die Steuerung der Kalibrierstation: Dazu werden die genauen Endpunkte der Brennerspitze bei unterschiedlicher Rotation (X-, Y- und Z-Koordinaten) gemessen. Auf Basis der gemessenen Abweichungen errechnet die Steuerung alle erforderlichen Korrekturwerte, welche beim nächsten Schneidprozess automatisch angewendet werden. Dieses automatische Kalibriersystem sorgt für eine gänzlich neue Qualität in Bezug auf das Fasenschneiden. Es verbessert signifikant die Präzision und Maßhaltigkeit des Schneidprozesses, macht langwierige mechanische Einstellarbeiten überflüssig und steigert erheblich die Produktivität der Anlage.

Flexible Rohr- und Profilbearbeitung


Schnittmuster, die mit der neuen Maschine erstellt wurden.Schnittmuster, die mit der neuen Maschine erstellt wurden.

Schnittmuster, die mit der neuen Maschine erstellt wurden.

 
Gleiches gilt auch für Rohre, die ohne Weiteres auch länger als 6.000 mm sein dürfen. Die Bearbeitung der Rund- oder Vielkantprofile erfolgt an dieser Anlage in einem eigens dafür vorgesehenen Rohrbearbeitungsschacht und ermöglicht den Zuschnitt von Rohren mit 30 bis 700 mm im Durchmesser (Rundrohre). Der Vorteil dieser Bauweise ist die Flexibilität, sowohl Rohre als auch Flachbleche bearbeiten zu können. Der in den Schneidtisch integrierte Rohrschacht lässt sich bei Bedarf mit Rahmenelementen abdecken und vollflächig als abgesaugter Schneidtisch nutzen. Zum Be- und Entladen von Rohren fährt das Maschinenportal in die Parkposition. So können Rohre sicher mit einem Kran auf die Auflageböcke gelegt und in das Backenfutter gespannt werden.

Intelligente Behälterbodenbearbeitung


Der endlos drehende MicroStep R5 Plasma Rotator meistert präzise Schweißnahtvorbereitungen bis 50°. Mögliche Fasen-Typen sind V, Y, K, aber auch variable Fasen.

Der endlos drehende MicroStep R5 Plasma Rotator meistert präzise Schweißnahtvorbereitungen bis 50°. Mögliche Fasen-Typen sind V, Y, K, aber auch variable Fasen.

Das MicroStep Multifunktions-Schneidsystem der Baureihe MG mit R5 Fasenschneidkopf, automatischer Kalibriereinheit, einer RSV 700 Rohrschneidevorrichtung, 7,5 kW Bohrspindel sowie einem Spezialtisch zur Bearbeitung von Behälterböden.

Das MicroStep Multifunktions-Schneidsystem der Baureihe MG mit R5 Fasenschneidkopf, automatischer Kalibriereinheit, einer RSV 700 Rohrschneidevorrichtung, 7,5 kW Bohrspindel sowie einem Spezialtisch zur Bearbeitung von Behälterböden.

Das Team der Metallbau Steg AG mit dem neuen Schneidsystem.

Das Team der Metallbau Steg AG mit dem neuen Schneidsystem.
 
Ein echtes Highlight und Alleinstellungsmerkmal ist laut MicroStep die Ausstattung der Anlage mit einem Spezialtisch, der die Bearbeitung von Behälterböden bis 2.500 mm Durchmesser ermöglicht. Verhältnismäßig hohe Abweichungen von einem Behälterboden zum anderen – selbst innerhalb einer Charge – sind nicht ungewöhnlich und erfordern ein intelligentes Schneidsystem, welches diesen Faktor einkalkuliert und kompensieren kann. Um alle Abweichungen in Wölbung und Form ermitteln zu können, führt das MicroStep®- Schneidsystem bei Programmstart automatisch eine Reihe von Messungen am Behälterboden durch. Die Steuerung verrechnet die individuellen Messdaten mit der allgemeinen geometrischen Formel des Behälterbodens und integriert diese in den aktuellen Schneidplan. Das System reagiert somit intelligent und autodidaktisch auf Abweichungen und sorgt sowohl bei einzelnen Sonderanfertigungen als auch bei Großserien für höchste Präzision am fertigen Produkt. Selbst bei der alternativen Bearbeitung mit Robotern können Abweichungen nicht in diesem Maße kompensiert werden, da Roboter den angelernten Arbeitsablauf jedes Mal lediglich exakt wiederholen – völlig abgesehen von manuellen Bearbeitungsverfahren, bei denen jeder Durchbruch zuerst errechnet, konstruiert, geschnitten und schließlich mühsam nachbearbeitet werden muss.

Bohren, Gewinden, Senken an einer Anlage

Bohren, Gewinden und auch Senken sind für die Metallbau Steg AG unverzichtbar. Das war auch die Meinung des Produktionsteams, das in die Entscheidung für das neue Schneidsystem mit einbezogen wurde. Die Bohrapplikation kann auch in stärkste Materialien bis 40 mm Ø bohren, Gewinde schneiden (bis M33) und senken – selbstverständlich auch alles in einem Schneidprogramm vereint, sodass der Bediener das gebohrte und geschnittene Bauteil direkt vom Brennschneidtisch entnehmen kann. Die Vorteile: Kein zeitintensives Bauteilehandling zur nächsten Anlage, kein weiteres Spannen und auch keine erneute Programmierung des Bauteils am Bearbeitungszentrum – die gesamte Bearbeitung findet an einer Anlage statt, einschließlich Gewindeschneiden und Senken. Für schnelle Prozess- und Werkzeugwechsel steht ein 8-faches Werkzeugmagazin zur Verfügung, in dem die Werkzeuge sicher vor Schneidstäuben und Beschädigung geschützt sind. Nach dem Bohren kann so beispielsweise automatisch auf ein Gewindeschneidwerkzeug oder Senkwerkzeug gewechselt werden. Nach abgeschlossener, spanender Bearbeitung wechselt die Anlage auf den Plasmabrenner und schneidet alle ausstehenden Konturen (2D sowie 3D). Alle Schnittfugen werden für optimale Maßhaltigkeit des fertigen Bauteils selbstverständlich automatisch ausgeglichen.

Ruedi Seiler und sein Team sind stolz auf die Investition in das neue, intelligente Multifunktionssystem. Mittlerweile wurde die Anlage in Betrieb genommen und pünktlich, wie in der Projektierungsphase besprochen, übergeben. 100 % Produktivität – das war das gemeinsam angestrebte und nun erreichte Ziel.

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